內容編輯鎧裝熱電偶彎曲成型工藝優化
航空發動機測溫時多使用到鎧裝熱電偶，它們一般通過單支鎧裝熱電偶進行彎曲成型，然后在組合加固集成為一個整體，以滿足機上安裝和避讓需求。鎧裝熱電偶的彎曲成型是以鎧裝電纜為毛坯，通過彎曲工藝成型達到圖紙要求的空間狀態及角度要求。彎曲成型工藝擁有低耗、高效等優點，且彎曲后的工件強度高、剛度高、韌性好、質量輕，廣泛應用于航空航天、車輛、石油化工及管道系統等領域。在航空發動機領域，由于設計性能、經濟技術、安裝空間及輕量化等要求，熱電偶空間形狀及結構日趨復雜，對其彎曲也提出了較高要求。
鎧裝偶彎曲成型工藝研究
熱電偶的幾何形狀復雜，很難用三視圖把它描繪出來，設計在圖樣繪制時，一般對彎曲要素直接明確，主要包括三大要素，各相鄰直線段交點的坐標點，彎曲半徑，點坐標值。目前長風對鎧裝熱電偶采用數控彎管加工的方式，大幅提高了熱電偶的加工效率和加工一致性，即將管件放在空間坐標系中，彎管的直線段用其中心線表示，相鄰兩中心線延長后產生了交點，相鄰兩相交點連線的距離和方向，表示了該矢量的大小和方向，再經回彈數據修正，形成彎管程序。
根據彎曲工藝要求，在彎管機的點坐標頁面中輸入后，點擊自動生成程序，進入程序頁面進行編輯后，轉換為自動加工后進行操作。
在實際彎曲成型中，由于偶絲出口位置、彎曲回彈角補償這兩項參數在設定時，工藝需要對其進行計算優化；此外，由于鎧裝偶集成裝配要求較高，Zui終對鎧裝偶彎曲的幾何形狀的檢驗也十分重要。因此，工藝人員對這三點進行優化。
鎧裝偶彎曲工藝優化
（1）偶絲出口排布
鎧裝熱電偶彎曲時，要保證后續集成裝配時布線規范性要求，就要保證尾部偶絲的空間方向，但管料在多次的空間轉角后，尾部偶絲的Zui終方向已發生很大變化。彎曲工藝優化時要依據產品圖樣對偶絲出口位置進行預定義，在彎曲前用裝夾定位夾具限制工件轉動自由度，確保工件彎曲后偶絲位置的準確性和一致性。
（3）回彈角補償的設定
彎管機在退彎后，彎曲的作用力使得管材產生彈塑性變形，其中性層外側的纖維因彈性恢復而縮短，內側纖維因彈性恢復而伸長，從而使得彎曲曲率角度發生變化形成回彈。當大批量熱電偶彎曲時，如不能保證角度的一次到位，只能采用手工校正，重復勞動多，極大地影響了生產效率。有效預測鎧裝偶彎曲回彈角補償值，可提高一次成形精度，縮短生產周期。然而，由于管材本身材料及其尺寸還有熱處理方式等原因，目前有關其彎曲回彈補償方法及成形技術的研究并不成熟。本文提出的解決措施僅針對本廠生產中涉及的鎧裝熱電偶材料，同批零件在材料相同、外徑相同、熱處理方式一致的前提下，通過數學推理及線性插值的方法來實現回彈角的確定，分析得出其不同角度回彈值與彎曲半徑、彎曲角度的線性關系，從而減少試彎量。
鎧裝熱電偶彎曲件
的檢驗方法優化
鎧裝熱電偶彎曲件的檢驗項目主要包括外觀、偶絲出口位置、空間形狀、彎角尺寸等。其中外觀和偶絲出口位置主要通過目視檢查。在空間形狀和彎角尺寸方面，受工廠設備條件限制，空間形狀尚不能直接測量。行業內彎管批量檢測的方法主要包括檢驗夾具復合性測量和熱電偶測量儀在線測量，考慮實際情況暫時選擇了前者，通過設計檢驗夾具來檢驗鎧裝偶熱電偶的空間走向和兩端的位置度要求對彎曲件進行容差復合性測量。根據某熱電偶的彎曲實例，分析出熱電偶都是由多個直線段和圓弧組成，直線段的位置直接影響熱電偶坐標點的位置，即熱電偶的空間走向。因此設計檢驗夾具時可通過控制熱電偶直線段的位置來控制熱電偶走向。當直線段很短難以控制時，通常可將其忽略，也可根據情況適當控制其相鄰圓弧的空間位置。鎧裝偶兩端的相對位置尺寸很關鍵，關系到廠內外安裝接口。根據形位公差測量原則，檢具設計時通過UG三維造型來模擬安裝狀態，裝配基準作為檢具的設計基準面，即檢具是模擬出被測熱電偶在裝配極限（實效邊界）情況下的一種標準裝配件，由測量要素和定位要素兩部分組成。測量要素的形狀與被測要素的實效邊界一致。基本尺寸等于被測要素的實效尺寸，定位尺寸等于被測要素的理論正確尺寸，使其定位要素與被測件的基準要素相適應。
據上考慮，同時兼顧彎曲回彈、變形等因素，檢具定位尺寸的極限偏差設定在15%D左右，導向檢查槽尺寸的極限偏差設定在20%~25%D（D為熱電偶電纜直徑）之間檢查點的設置要考慮與緊固位置一致。檢具的底座、定位塊等零件均采用不銹鋼材料或45鋼表面鍍鉻處理，整體采用快速壓緊和插銷檢測的結構。
鎧裝偶彎曲成型工藝研究
熱電偶的幾何形狀復雜，很難用三視圖把它描繪出來，設計在圖樣繪制時，一般對彎曲要素直接明確，主要包括三大要素，各相鄰直線段交點的坐標點，彎曲半徑，點坐標值。目前長風對鎧裝熱電偶采用數控彎管加工的方式，大幅提高了熱電偶的加工效率和加工一致性，即將管件放在空間坐標系中，彎管的直線段用其中心線表示，相鄰兩中心線延長后產生了交點，相鄰兩相交點連線的距離和方向，表示了該矢量的大小和方向，再經回彈數據修正，形成彎管程序。
根據彎曲工藝要求，在彎管機的點坐標頁面中輸入后，點擊自動生成程序，進入程序頁面進行編輯后，轉換為自動加工后進行操作。
在實際彎曲成型中，由于偶絲出口位置、彎曲回彈角補償這兩項參數在設定時，工藝需要對其進行計算優化；此外，由于鎧裝偶集成裝配要求較高，Zui終對鎧裝偶彎曲的幾何形狀的檢驗也十分重要。因此，工藝人員對這三點進行優化。
鎧裝偶彎曲工藝優化
（1）偶絲出口排布
鎧裝熱電偶彎曲時，要保證后續集成裝配時布線規范性要求，就要保證尾部偶絲的空間方向，但管料在多次的空間轉角后，尾部偶絲的Zui終方向已發生很大變化。彎曲工藝優化時要依據產品圖樣對偶絲出口位置進行預定義，在彎曲前用裝夾定位夾具限制工件轉動自由度，確保工件彎曲后偶絲位置的準確性和一致性。
（3）回彈角補償的設定
彎管機在退彎后，彎曲的作用力使得管材產生彈塑性變形，其中性層外側的纖維因彈性恢復而縮短，內側纖維因彈性恢復而伸長，從而使得彎曲曲率角度發生變化形成回彈。當大批量熱電偶彎曲時，如不能保證角度的一次到位，只能采用手工校正，重復勞動多，極大地影響了生產效率。有效預測鎧裝偶彎曲回彈角補償值，可提高一次成形精度，縮短生產周期。然而，由于管材本身材料及其尺寸還有熱處理方式等原因，目前有關其彎曲回彈補償方法及成形技術的研究并不成熟。本文提出的解決措施僅針對本廠生產中涉及的鎧裝熱電偶材料，同批零件在材料相同、外徑相同、熱處理方式一致的前提下，通過數學推理及線性插值的方法來實現回彈角的確定，分析得出其不同角度回彈值與彎曲半徑、彎曲角度的線性關系，從而減少試彎量。
鎧裝熱電偶彎曲件
的檢驗方法優化
鎧裝熱電偶彎曲件的檢驗項目主要包括外觀、偶絲出口位置、空間形狀、彎角尺寸等。其中外觀和偶絲出口位置主要通過目視檢查。在空間形狀和彎角尺寸方面，受工廠設備條件限制，空間形狀尚不能直接測量。行業內彎管批量檢測的方法主要包括檢驗夾具復合性測量和熱電偶測量儀在線測量，考慮實際情況暫時選擇了前者，通過設計檢驗夾具來檢驗鎧裝偶熱電偶的空間走向和兩端的位置度要求對彎曲件進行容差復合性測量。根據某熱電偶的彎曲實例，分析出熱電偶都是由多個直線段和圓弧組成，直線段的位置直接影響熱電偶坐標點的位置，即熱電偶的空間走向。因此設計檢驗夾具時可通過控制熱電偶直線段的位置來控制熱電偶走向。當直線段很短難以控制時，通常可將其忽略，也可根據情況適當控制其相鄰圓弧的空間位置。鎧裝偶兩端的相對位置尺寸很關鍵，關系到廠內外安裝接口。根據形位公差測量原則，檢具設計時通過UG三維造型來模擬安裝狀態，裝配基準作為檢具的設計基準面，即檢具是模擬出被測熱電偶在裝配極限（實效邊界）情況下的一種標準裝配件，由測量要素和定位要素兩部分組成。測量要素的形狀與被測要素的實效邊界一致。基本尺寸等于被測要素的實效尺寸，定位尺寸等于被測要素的理論正確尺寸，使其定位要素與被測件的基準要素相適應。
據上考慮，同時兼顧彎曲回彈、變形等因素，檢具定位尺寸的極限偏差設定在15%D左右，導向檢查槽尺寸的極限偏差設定在20%~25%D（D為熱電偶電纜直徑）之間檢查點的設置要考慮與緊固位置一致。檢具的底座、定位塊等零件均采用不銹鋼材料或45鋼表面鍍鉻處理，整體采用快速壓緊和插銷檢測的結構。
